Естественно, одним из основных процессом, который были взят под пристальный контроль был процесс сварки змеевика. Со стороны процесс выглядел очень просто. В специальный кондуктор (зажим) помещалась заготовка конструкции, которую необходимо было соединить с другими ее частями. И сварщики, используя газовую горелку под высокой температурой растапливали флюс и припой, который скреплял изделия между собой. Но, как и в любой работе требовалось опыт, мастерство и талант чтобы сделать это правильно. Сварщики очень ценились на данном заводе так как их работа была похожа на шаманство. Никто не понимал, как они это делают. Не было не одной инструкции, которая описывала, как правильно это надо делать и какие есть ключевые моменты. Проверить процесс не представлялась возможным, так как все специалисты внятно не могли объяснить, что они делают и постоянно ссылались на многолетний опыт, который у них есть. Естественно, нас такой ответ не устраивал и совместно с мастером бригады сварщиков мы начали составлять первый СОПы, который хоть как-то стали описывать процессы и оцифровывать, так называемые лайфхаки этих специалистов.

Первое, на что надо было обратить внимание, это на температуру пламени горелки. Так как температурных датчиков на конце пламени нет, я пытался узнать какая она должна быть по стандартному техпроцессу, какая она фактическая. И как свапщики ее контролируют?

 Оказывается, единого метода у сварщиков не было: единственный показатель назывался «на глазок» и «методом тыка», который они гордо называли своим опытом.  А опыт у всех получается был разный.  После исследования этого вопроса, мы нашли в справочниках по сварке картинки пламени, какого цвета и размера должен быть факел, чтобы добиться заданной одинаковой температуры на всех горелках. Теперь необходимо было это описать и стандартизировать в инструкциях, чтобы сделать этот параметр более управляемым.

Также оказалось, что разные металлы, такие как медь и алюминий, имеют разные точки плавления.  И в тех узлах, где в алюминиевую трубку заходила медная и их надо было соединить герметично между собой и возникали проблемы. Алюминий уже плавился, а медь оставалась еще плотной. И вообще, медь с алюминием не связывается на молекулярном уровне по этой же причине, и сварить между собой эти два металла - невозможно. Можно только спаять их вместе при помощи флюса и припоя, используя специальную технику припоя, действуя осторожно, чтобы не прожечь дырки пламенем в алюминии при таком методе соединения.

Флюс играл очень главную роль при пайке. Его качество, состав, срок годности, температура хранения – очень сильно влияли на конечные стыки.

Стыки проверяли ежедневно. Сотрудники ОТК случайным образом отбирали изготовленные изделия и распиливали их вдоль и шлифовали торцы и смотрели на срез под микроскопом на наличие непроваров, трещин, раковин и еще многих параметров. Выставлялась оценка и писались отчеты, которые попадали к руководителям и мастерам, чтобы они работали над улучшением этого процесса.

Но невозможно контролировать процесс если он неправильно стандартизирован!

Со стороны вроде все есть:

·        есть требования технологов и конструкторов,

·        описана последовательность работ – описано «ЧТО» надо сделать, чтобы произвести изделие без брака.

И при этом не описан метод работы, который отвечает на вопрос «КАК» это сделать качественно, быстро, безопасно и с заданной скоростью.

Обычно, этот метод оформляется в виде Стандартной Операционной Процедуры (сокращенно СОП). Как правильно составить СОП я напишу дальше в одной из своих глав, так как за многие года работы выработались правила и принципы, без знания которых данная инструкция не будет работать эффективно.

При аудите сварки было выяснено, что:

·        Каждый сварщик самостоятельно, опять же, без инструкции без мерной ложки и емкости из сухого порошка флюса и воды, формировал себе смесь для пайки.

·        На вопрос, а какой рецепт, какая концентрация порошка, никто внятно не мог ответить. «На глазок», «так всегда делали и было все нормально», «мы и так знаем» - стандартные ответы сварщиков.

·        Оказалась, что многие банки со флюсом были просрочены.

·        Не было выявлено ответственного человека, который контролировал процесс выдачи и замеса состава для флюса, все банки были в свободном доступе.

·        Сами сварщики были не обучены смотреть на этикетку с датой, так как это никто об этом им не сказал.

·        Место хранения было так же не организовано, и многие банки с флюсом, купленные от разных поставок, были перемешаны между собой.

·        Также, как оказалось, завод не придерживался закупок только от одного поставщика и каждый раз покупал у разных. Что постоянно вызывало недоумение и раздражение у рабочих, которые интуитивно наводили себе замес флюса.

·        Сварщики имели только один собственный критерий: хороший/плохой флюс, не понимая корневых причин разницы между ними.

Естественно, контролировать процесс, который имел такую большую вариативность, было просто критически необходимым. Ведь мог возникать брак по разным причинам, а мы понятия не имели, что конкретно и в каком объеме, повлияло на качество. Факторов, влияющих на качество пайки, становилось все больше и больше с каждым консалтинговым днем.

И мы стали эти причины потихоньку систематизировать и стандартизировать, одну за другой, чтобы упорядочить это хаос.

Были внедрены следующие мероприятия, позволяющие уменьшить вариативность на флюсе:

·        Сформировалась роль и обязанности ответственного лица за замес флюса для всех сварщиков. Теперь это делал один человек для всех, а не каждый сам для себя. И мы уже могли контролировать его работу и его результаты, постеменно доводя их до совершенства.

·        Составилась инструкция СОП по замесу флюса, где детально описывалась как правильно размешать состав, в какой пропорции, в какой последовательности и т.д. и уже по ней моно было контролировать правильность выполненных работ.

·        Было организованно дополнительное обучение сварщиков, которое учитывало новые полученные знания

·        Стандартизовался процесс сварки и пайки. По нему тоже была написан СОП со всеми ключевыми моментами шагами.

·        Выбрали одного поставщика флюса. Организовали входной контроль поступающего флюса через лабораторию. Если одна банка выявлялась бракованной, то отказывались от целой партии.

·        Организовали место хранения флюса и вспомогательных материалов по принципам 5С.

·        Организовали рабочее место сварщика по принципам 5С.

·        Организовали место замеса флюса. Оборудовали его точными весами, мерной ложкой и мерной посудой.

·        Также усилили освещение всех рабочих мест и улучшили их вентиляцию, добавив вытяжные вентиляторы. Рабочие места стали более эргономичные и безопасные.

Это все заняло несколько месяцев, но результаты уже показывали положительную динамику. Брак уменьшался, так как добились осознанного выполнения работ сварщиками.

Чем больше мы углублялись в процесс сварки, тем больше стали в нем разбираться. Мы уже могли проводить свои внутренние треннинги по тому, как правильно паять или сваривать.

И тут мы стали подозревать, что что-то важное мы упускаем из виду.